一套注塑模具如何实现由设计进而到生产的转变？业界大部分模具从业者皆从产品CAD模型出发然后生产出相对应的模具。此刻，模具安装于精密注塑机上，某种塑料颗粒原料被注入模具内，从业者热切聚集查看生产出来的塑件。首件看起来不错但明显仍有很大的提升空间。注塑工程师介入其中并以他的专业技能及经验在注塑参数间寻求理想的参数值，在试模 — 包括基本测试以后，你会得到一些相当好的部件,至少看起来还不错。

探索—在质量实验室的数周
  或许您此刻正关注生产此类塑料阀门组件所付出的努力，并采用试验设计法(DOE)不断优化机器的参数设定。为此，您组织着您的技术智囊团，研究关键的可变因素，设定并规范DOE并由您的注塑工程师负责项目实施。进而生产出许多样品 — 每一个皆基于不同的参数生产，因此相对于其它样件，每一塑件均有不同程度的差异或变化，其关键在于它们有多少差异并且哪些地方发生了变化？
  对于广大的模具行业从业者，发现此类变化的必要工具来自于您的材料及质量实验室。您可能用接触及非接触式坐标测量机(CMM)来测量样品可见或可触测的特征元素。您通过封胶、切片及研磨来进行各类破坏性实验，以便可用显微镜、光学测量仪、CMM及手动测量工具以观察材料内部的‘隐藏’特征，或可能用传统X射线机检测塑料部件内部气孔的数量并观察壁厚的变化。
  从业者对于破坏性测试(封胶/研磨等)通常的抱怨即是传统实验室的根源问题是处理样件的过程通常是‘破坏性的’。
  取决于样件/模具的复杂性，测量周期往往有可能要花费超过长达3周的时间。如若一套昂贵的精密注射模塑设备要空等此实验结果，或者更糟的是在测量结果出来之前即已用于部件的量产，我们不禁要问是否还有更佳的解决方案？

有效的解决方案：
  您或许听闻CAT(计算机辅助X射线断层成像)并曾在医院亲身体验其扫描过程，其原理在于采用X射线来穿透人体并生成想要观察部位的三维图像。与此同时，工业领域亦有一种类似的技术称之为CT(计算机X射线断层扫描)，两者的差异在于X射线的能量、系统参数及图像重建算法。

  对于模具行业内未曾尝试用CT系统扫描塑件的从业者，您将看到令人眼前一亮的图像效果(图1)。与传统测量仪器相比，此系统更加快捷，且无需复杂的工装夹具，因此消除了由于夹紧力所导致的塑件变形现象。